II。 생산 시스템 및 프로세스
하드웨어 장비
실내 시설: 횃대, 독립된 둥지 상자, 쓰레기 / 먼지‑목욕 구역, 경사로(다층 헛간 시스템의 층간 통로용).
자동화 시스템: 여행‑자동차 / 팬‑오거 공급 라인, 자동 식수‑물 공급, 컨베이어‑벨트 계란 수집, PP‑벨트 분뇨 제거; 온도‑습도, CO‑, 암모니아 및 빛₂주기 조절을 위한 환경‑제어 시스템. 일부 시스템에는 깃털 쪼기 및 새 밀집과 같은 이상을 감지하기 위한 AI‑ 기반 행동 모니터링이 장착되어 있습니다.
분뇨 처리: 퇴비화 및 현장‑반환 재활용 솔루션을 통해 지원되는 신속한 분뇨 분리를 통해 집 내부의 암모니아 농도를 줄이고 발‑패드 피부염 발생률을 줄입니다.
주요 생산 및 관리 지침
스타킹‑밀도 제어: 케이지‑가 없는 헛간 시스템의 경우 일반적으로 스타킹 밀도는 ≤ 9마리 / ㎡로 유지됩니다. 밀도가 지나치게 높으면 쪼는 장애가 쉽게 유발됩니다. 농축 케이지의 경우 새당 유효 생활 공간은 기술 지침을 준수해야 합니다.
조명 관리: 자연광 리듬을 시뮬레이션하고 깃털 쪼기를 유발할 수 있는 고강도‑조명을 피하세요.
영양 프로그램: 자연적인 쪼기 본능을 만족시키고 비정상적인 쪼기 행동을 줄이기 위해 조섬유 함량이 증가된 정밀‑제형 사료를 채택합니다. 일상적인 예방적 항생제 사용을 최소화하고 환경 최적화 및 영양 조정을 통해 무리 면역력을 향상시킵니다.
우선순위‑통제된 위험: 바닥 알, 깃털/배설강 쪼기, 발‑패드 피부염 및 사망률. Pullet‑단계 길들이기와 훈련은 매우 중요합니다.
전체‑사슬 인도적 작업: 부화, 운송, 적재‑하역 및 도태‑아웃 시 인도적 취급을 구현하여 스트레스‑ 관련 부상을 최소화합니다.
생산‑성능 참조(레이어)
케이지‑무료 헛간 시스템: 최대 설치율은 85‑88%로 기존 케이지 시스템보다 약간 낮습니다. 이는 산란 주기가 연장되고 후기‑단계 사망률이 낮아지는 것이 특징입니다. 바닥 계란은 파손 위험을 높일 수 있으며, 이는 최적화된 장비 구성 및 농장 관리를 통해 상쇄되어야 합니다.
농축 케이지: 부설 성능은 기존 케이지 시스템에 가깝고 골격 건강과 깃털 상태가 눈에 띄게 향상되었습니다.